一棵松树如是说***(@一棵松网@)

我不是在讲我英雄的行为,但是我希望有更多的人来抓小偷!

                       失落的道德.女孩

．故障检查方法

１．直观法
　　这是一种最基本的方法。维修人员通过对故障发生时的各种光、声、味等异常现象的观察以及认真察看系统的每一处，往往可将故障范围缩小到一个模块或一块印刷线路板。这要求维修人员具有丰富的实际经验，要有多学科的较宽的知识和综合判断的能力。

２．自诊断功能法
　　现代的数控系统虽然尚未达到智能化很高的程度，但已经具备了较强的自诊断功能。能随时监视数控系统的硬件和软件的工作状况。一旦发现异常，立即在CRT上报警信息或用发光二极管批示出故障的大致起因。利用自诊断功能，也能显示出系统与主机之间接口信号的状态，从而判断出故障发生在机械部分还是数控系统部分，并批示出故障的大致部位。这个方法是当前维修时最有效的一种方法。

３．功能程序测试法
　　所谓功能程序测试法就是将数控系统的常用功能和特殊功能，如直线定位、圆弧插补、螺纹切削、固定循环、用户宏程序等用手工编程或自动编程方法，编制成一个功能程序测试纸带，通过纸带阅读机送入数控系统中，然后启动数控系统使之进行运行，藉以检查机床执行这些功能的准确性和可靠性，进而判断出故障发生的可能起因。本方法对于长期闲置的数控机床第一次开机时的检查以及机床加工造成废品但又无报警的情况下，一时难以确定是编程错误或是操作错误，还是机床故障时的判断是一较好的方法。

４．交换法
　　这是一种简单易行的方法，也是现场判断时最常用的方法之一。所谓交换法就是在分析出故障大致起因的情况下，维修人员可以利用备用的印刷线路板、模板，集成电路芯片或元器件替换有疑点的部分，从而把故障范围缩小到印刷线路板或芯片一级。它实际上也是在验证分析的正确性。
　　在备板交换之前，应仔细检查备板是否完好，并应检查备板的状态应与原板状态完全一致。这包括检查板上的选择开关，短路棒的设定位置以及电位器的位置。在置换CNC装置的存储器板时，往往还需要对系统作存储器的初始化操作（如日本FANUC公司的FS—6系统用的磁泡存储器就需要进行这项工作），重新设定各种数控数据，否则系统仍将不能正常地工作。又如更换FANUC公司的7系统的存储器板之后，需重新输入参数，并对存储器区进行分配操作。缺少了后一步，一旦零件程序输入，将产生60号报警（存储器容量不够）。有的CNC系统在更换了主板之后，带需进行一些特定的操作。如FNUC公司在FS—10系统，必须按一定的操作步骤，先输入9000～9031号选择参数，然后才能输入0000号至8010号的系统参数和PC参数。总之，一定要严格地按照有关系统的操作、维修说明书的要求进行操作。

５．转移法
　　所谓转移法就是将CNC系统中具有相同功能的二块印刷线路板、模块、集成电路芯片或元器件互相交换，观察故障现象是否随之转移。藉此，可迅速确定系统的故障部位。这个方法实际上就是交换法的一种。因此，有关注意事项同交换法所述。

６．参数检查法
　　众所周知，数控参数能直接影响数控机床的功能。参数 通常是存放在磁泡存储器或存放在需由电池保持的CMOS RAM中，一旦电池不足或由于外界的某种干扰等因素，会使个别参数丢失或变化，发生混乱，使机床无法正常工作。此时，通过核对、修正参数，就能将故障排除。当机床长期闲置工作时无缘无故地出现不正常现象或有故障而无报警时，就应根据故障特征，检查和校对有关参数。
　　另外，经过长期运行的数控机床，由于其机械传动部件磨损，电气无件性能变化等原因，也需对其有关参数进行调整。有些机床的故障往往就是由于未及时修改某些不适应的参数所致。当然这些故障都是属于故障的范畴。

７．测量比较法
　　CNC系统生产厂在设计印刷线路板时，为了调整、维修的便利，在印刷线路板上设计了多个检测用端子。用户也可利用这些端子比较测量正常的印刷线路板和有故障的印刷线路板之间的差异。可以检测这些测量端子的电压或波形，分析故障的起因及故障的所在位置。甚至，有时还可对正常的印刷线路人为地制造"故障"，如断开连线或短路，拨去组件等，以判断真实故障的起因。为此，维修人员应在平时积累印刷线路板上关键部位或易出故障部位在正常时的正确波形和电压值。因为CNC系统生产厂往往不提供有关这方面的资料。

８．敲击法
　　当系统出现的故障表现为若有若无时，往往可用敲击法检查出故障的部位所在。这是由于CNC系统是由多块印刷线路板组成，每块板上又有许多焊点，板间或模块间又通过插接件及电缆相连。因此，任何虚焊或接触不良，都可能引起故障。当用绝缘物轻轻敲打有虚焊及接触不良的疑点处，故障肯定会重复再现。

９．局部升温
　　CNC系统经过长期运行后元器件均要老化，性能会变坏。当它们尚未完全损坏时，出现的故障变得时有时无。这时可用热吹风机或电烙铁等来局部升温被怀疑的元器件，加速其老化，以便彻底暴露故障部件。当然，采用此法时，一定要注意元器件的温度参数等，不要将原来是好的器件烤坏。

１０．原理分析法
　　根据CNC系统的组成原理，可从逻辑上分析各点的逻辑电平和特征参数（如电压值或波形），然后用万用表、逻辑笔、示波器或逻辑分析仪进行测量、分析和比较，从而对故障定位。运用这种方法，要求维修人员必须对整个系统或每个电路的原理有清楚的、较深的了解。
　　除了以上常用的故障检查测试方法外，还有拔板法，电压拉偏法，开环检测法以及在上章中曾提出的诊断方法等多种。这些检查方法各有特点，按照不同的故障现象，可以同时选择几种方法灵活应用，对故障进行综合分析，才能逐步缩小故障范围，较快地排除故障。

六．故障排除的一般方法

　　当数控系统出现报警发生故障时，维修人员不要急于动手处理，而应多进行观察和试验。

１．充分调查故障现场

　　这是维修人员取得第一手材料的一个重要手段。一方面要向操作者调查，详细询问出现故障的全过程，查看故障记录单，了解发生过什么现象，曾采取过什么措施等；另一方面，要对现场要做细致的勘查。从系统的外观到系统内部各印刷线路板都应细心地察看是否有异常之处。在确认系统通电无危险有情况下，方可通电，观察系统有何异常，CRT显示的内容等。

２．认真分析产生故障的起因

　　当前的CNC系统智能化程度都比较低，系统尚不能自动诊断出发生故障的确切原因。往往是同一报警号可以有多种起因，不可能将故障缩小到具体的某一部件。因此，在分析故障的起因时，一定要思路开阔。往往有这种情况，自诊断出系统的某一部分有故障，但究其起源，却不在数控系统，而是在机械部分。所以，无论是CNC系统，机床强电，还是机械、液压、气路等，只要有可能引起该故障的原因，都要尽可能全面地列出来，进行综合判断和筛选，然后通过必要的试验，达到确诊和最终排除故障的目的。
　　造成数控系统故障而又不易发现的另一个重要原因是干扰。根据经验，大致有下面几种原因。
（１）机床生产厂的装配工艺问题　　装配工艺不好反映在干扰方面的表现大致有如下几点。①没有采用一点接地法。有些机床生产为了图省事，到处就近接地，结果造成多点接地，形成地环流。②由于接地点选择不当或接触不良，甚至虚焊造成接地电阻变大而引起噪声干扰。③CNC系统与主机的信号通讯，有许多是采用屏蔽线连接的，若对屏蔽地处理不当，没有按照规定连接（如有的屏蔽地按规定只许接在系统侧，而不能接在机床侧，如图4.3—1所示）也是造成干扰的一种因素。
（２）强电干扰
　　数控机床的强电柜中的接触器、继电器等电磁部件均是CNC系统的干扰源 。交流接触器，交流电机的频繁起动、停止时，其电磁感应现象会使CNC系统控制电路中产生尖峰或波涌等噪声，干扰系统的正常工作。因此，一定要对这些电磁干扰采取措施，予以消除。
　　通常是采用在交流接触器线圈的两端或交流电机的三相输入端并联RC网络，而在直流接触器或在直流电磁阀的线圈两端反相并入一个续流二极管等的办法来抑制这些电器产生的干扰噪声（如图4.3—2所示）。但要注意一点，这些并入的吸收网络的连线不应大于20cm，否则，其效果就不理想。
　　同时，查CNC系统的控制电路的输入电源部分，也要采取措施。一般多用浪涌吸收器并联在电源线间，如图4.3—3所示，从而可有效地吸收电网中的尖峰电压，起到一定的保护作用。
（３）供电线路的干扰
　　由于我国局部地区电力不足和供电频率不稳和用户厂电网分配不合理等因素造成供电线路的干扰。现象可归纳为超压、欠压、频率和相位漂移、谐波失真、共模噪声及常模噪声等原因。为养活供电电线路干扰可采取下列措施。
①在电网电压变化较大的地区，应在CNC系统的输入电源前增加电子稳压器，以养活电网电压波动。如果能加入电源调节器，则效果更好，但切不可串入自耦变压器。
②用户厂的供电线路的容量应能满足数控机床电器容量的要求。
③数控机床避免与电火花设备以及大功率的起、停频繁的设备共用一干线，以免这些设备的干扰通过供电线串入到CNC系统中。
④数控机床设备安置时应远离中频炉、高频感应炉等变频设备。

３．动手修复

　　一旦故障部位已找到，但手头却无可更换的备件时，可用移植借用办法，作为应急措施来解决。例如某一组件坏了（如与非门或触发器等），但损坏的往往只是组件中的某一路，其它几部分还是好的。而在印刷线路板的设计中，又往往只是用了组件中的一部分，没有全部用满。此时，可将没有使用的富余部分取来作为应急用。具体的作法是，切断已损坏部分的插脚（包括输入和输出脚），然后由区线将信号输入、输出线引至富余的组件插脚 上即可。

五月八日下午两点我们怀着满腔热情的，顶着炎炎烈日，随着人流来到深圳市南山区海王大厦处的天桥，急切的盼望着圣火的到来！

   除了天桥上被治安人控制住了外，其它附近只要可以站人的地方，都挤满了人！车顶，治安岗亭顶，还有附近的栏杆上，也是挤满了翘首以待的人们！

  令人遗憾和失落的是到下午大约三点半的时候，依然见不到以前预定的路线跑过来的圣火！后来人群渐渐移动散去，传来消息说圣火被改道了！我相信很多人和我一样怀着失落的心情，甚至有点愤怒，为什么全员参与的伟大盛事竟然悄悄更该路线，也不明确通知？

   我知道，奥运会圣火是可以临时改变路线的，一般是不得已的情况下！但是就因为场面热激而改道，我觉得我们的组织者是不是要思考一下自己的行为？

   凭个人现场的观察来看，和在深的工作经历来看，深圳市政府及奥运会圣火深圳站的这一违背奥运会精神的行为是应该受到大家强烈谴责和抗议的！这个事件体现出了深圳市政府本质的丑陋面目！

  深圳市政府是没有诚信的政府！一个全员参与的活动竟然悄悄的跑到人少的地方，而且在活动开始前还大肆宣扬希望大家积极迎圣火，难道不知道中国人口众多吗？难道不知道深圳有多少人吗？这样大型的历史性活动，难道就可以随便更改，我真不知道这帮人怎么想的？当时散去的那种失落，愤怒，那种被人呼悠的感觉，毕生难忘！政府很多的事情是不要相信的，只会吹牛，大部分只是在做秀！

深圳市政府是无能的政府！那些盼望的人群里，只是很少的治安人员，公安人员更是很少，只弄来几个武警，也不知道相关单位的组织人员跑到那里了？大型活动场面的控制能力也太差了！不知道是无能，还是根本就不当回事！也许开始就想好了那条路线本来就是来胡弄大家的！根本就看不出现场的组织能力，就和春运一样的混乱！就这种样子还要主办世界大学生运动会，简直是令人可笑！是个什么样子的政府！不就是一个靠特殊政策发家的地方罢了！

我们只是为了迎接这历史性的时刻，只想亲身经历，为祖国加油，而有一些当权者却把我们象藏独份子一样的对待！我们不是来抢火炬，我们是来迎接，我们不是来闹事，我们是来欢庆！我们热烈，急切，冲动，是因为我们自豪，我们爱我们亲爱的祖国！

那些改变路线的小丑们，请你们滚开！是你们剥夺了我们积极参与的权利，就是你们错误的对待你的同胞们！

让我们一起为奥运会祝福，一起诅咒那些小丑！

可恶的小丑们，请你们赶快滚开！

奥运精神，快些回来吧！

在中国现在的机械代理市场中,基本是日欧机械平分秋色.在这些欧洲的机械设备工厂里,大多是中小企业,特别是在环保要求比较高的行业的里,由于欧洲苛刻的环保要求,本地市场相对狭小,发展中国才是它们的市场.

在制造业蓬勃发展的南中国,各行各业的设备代理公司林立,耳闻目睹了一些欧洲设备,能感受到这些中小企业的自身运转的一些特点.觉得值得中国中小机械设备企业借鉴.

不知道是对专利权的保护还是为自身企业长远的发展,欧洲设备公司都很注重创新开发.不管是二三十人的小公司还几人的公司.这方面中资公司比较注意仿造,仿佛是中餐厅的连锁店一般,大量拷贝,最后只靠价格恶性竞争了!结合现实的生产进行创新是每个参与工业生产人的责任,不仅仅是为了利润,既可促进生产力的进步,也促进了自身企业的永恒的发展!

积极的改善和服务态度.不知道是中国的廉价的生活成本还中国现代第三产业发展的多样性,很多外国人愿意来中国出差.很愿意和客户接触,应客户的要求进行改善!

具有国际化的观点,积极参加各种展览会,向世界各地的专业人士介绍自己的产品,寻找行业的发展趋势,行业的发展讯息,寻找更合适的代理商!

建立自己的品牌,有自己的创新,自己的特色就必修同步建立的自己的品牌,只有这样才能使自己的产品具有附加值!这也是创新发展成功的标志之一!这也是中国制造业必需迈过的一个门槛.

虽然有以上几个优点,但是欧洲中小机械企业的设备在实际应用方面还是有些欠缺,很明显的一点是,设备的测试不够充分,或是销售方面夸大了其性能,这一点我感受颇深!外国的月亮并不比中国的圆!

  申明：资料来自上！

近十几年来，工业生产领域相应提出了绿色制造和清洁生产的概念。机械产品的制造过程是直接消耗资源和产生废弃物的主要环节，因此零件的绿色加工工艺愈来愈受到重视。所谓绿色加工工艺，就是要在满足加工质量、加工效率和加工成本要求的条件下，把对环境的负面影响减至最小和使资源(能源、物料)利用率达到最高的工艺。  
   切削加工迄今仍是机械零件最重要的加工工艺方法，目前切削加工工艺的绿色化主要集中在不使用切削液。这是因为：使用切削液会耗费大量的切削液和电能，日本一年耗费的切削液就达8亿升，而使用切削液所耗费的能量大约占整个机械制造工厂能量的1/10；切削液和切屑的处理费用高，目前与切削液相关的费用已占零件加工成本的14-17%，若排出未经处理的切削液则会污染周围地区的生态环境；会直接污染车间环境和危害工人健康，切削液受热挥发易形成烟雾和产生异味，特别是极压添加剂所含硫、磷、氯等化学元素在切削过程中形成的物质会引致多种疾病。  

   然而，不使用切削液的干切削并不能简单实现，因为切削液起着三个重要作用：吸收和带走大量切削热，使传入刀具和工件的切削热非常少；在刀具与工件以及刀具与切屑接触界面上形成润滑膜，既减少摩擦又抑制切屑粘连到刀具上；把切屑迅速冲走。最近十几年兴起的干切削技术，就是要在没有切削液的条件下创造与湿切削相同或近似的切削条件，这涉及刀具、机床、工件、加工方式与切削参数等多方面。  

干切削加工的刀具与机床  

   干切削时刀具要承受比湿切削更高的温度，刀具与切屑和刀具与工件接触面上的摩擦系数也要尽可能的小，而且还要求刀具能够断屑和有利于排屑，这就需要从刀具材料、涂层以及刀具几何形状与结构等方面来一同解决。  

   细晶粒硬质合金特别是能承受较高切削温度的TiC (N)基硬质合金(又称金属陶瓷)，可用于干切削。不过，金属陶瓷的耐冲击性差，故多用于精和半精加工，美国Kennametal公司涂有TiAIN的金属陶瓷刀片HT7，就是为干铣削合金钢和高合金钢而开发。合肥工业大学利用经TiN纳米粉体改性的金属陶瓷刀片进行干切削试验，效果较好。  

   PCD(聚晶金刚石)和CVD金刚石涂层刀片有很高的硬度和热导率，适合高速干切削各种有色金属和耐磨的高性能非金属材料，但不能加工黑色金属。PCBN(聚晶立方氮化硼)的硬度和耐磨性仅次于金刚石，有优良的红硬性、化学稳定性和低摩擦系数，是高速干切削HRC50以上淬硬钢和冷硬铸铁等黑色金属的理想刀具材料。  

   陶瓷具有硬度高、化学稳定性和抗粘结性好、摩擦系数低等优点，是相对廉价的干切削刀具材料，但其强度、韧性和抗冲击性能差，为此加入各种增韧补强相并改进其压制工艺。目前，用Si3N4基陶瓷刀片干切削灰铸铁，用Al2O3基陶瓷刀片干切削淬硬钢和冷硬铸铁。  

   涂层刀具是当今干和准干切削最常用的刀具，基体一般是韧性较好的硬质合金，在基体上涂上一层或多层TiN、TiCN、TiAIN之类的耐磨硬涂层，起耐热和隔热的热屏障作用。为减少切削过程中的摩擦与粘附，往往又在硬涂层之上再加MoS2、WC/C之类起润滑作用的软涂层，使其综合硬涂层硬度高、热稳定性好和软涂层摩擦系数低、自润滑性好的优点于一身。试验证明，涂层特别是兼有软硬涂层的刀具性能更好，如在合金钢材料上干钻盲孔(孔深为直径的4倍)，无涂层的钻头干钻1个孔就损坏了，涂有TiAIN硬涂层的钻头干钻85个孔才失效，涂有TiAIN加WC/C复合涂层的钻头则加工了108个孔。  

   干切削刀具多以月牙洼磨损为主要失效形式，所以多采用较大的前角以减少切屑与前面的接触面积。为弥补大前角对刃口强度的削弱，常配以加强刃甚至前面上带有加强筋。较大的正前角、锐利而强有力的切削刃有利于断屑，不过在加工韧性材料时，还需根据工件材料和切削用量设计断屑槽，总之干切削刀具的结构设计必须?重考虑断屑和排屑的问题。此外，为了加速刀具的冷却以降低切削温度，也可采用热管式刀具或液氮冷却刀具。  

 干切削不但对刀具要求很高，也对机床的排屑、防尘和热特性提出较高要求。干切削机床最好采用立式布局，至少床身应是倾斜的，理想的加工方式是工件在上、刀具在下，并在一些滑动导轨副上方设置可伸缩角形盖板，工作台上的倾斜盖板可用绝热材料制成，总的原则是尽可能依靠重力排屑。干切削易出现金属悬浮颗粒，故机床常加装真空吸尘装置和对关键部位进行密封。干切削机床的基础大件要采用热对称结构并尽量由热膨胀系数小的材料制成，必要时还应进一步采取热平衡和热补偿等措施。  

干切削加工的工艺技术  

   干切削时切削区的温度明显高于湿切削，所以在不少情况下干切削加工比湿切削加工时的切削用量要小。不过，在高速切削条件下，95%的切削热将被切屑带走，切削力也可降低30%，所以高速切削也是干和准干切削的发展方向之一。当然，干和准干切削采用的切削用量还要根据具体加工条件进行优选。  

   在高速干切削方面，美国Makino公司提出“红月牙”(Red Crescent)干切工艺。其机理是由于切削速度很高，产生的热量聚集于刀具前部，使切削区附近工件材料达到红热状态，导致屈服强度明显下降，从而提高材料去除率。实现“红月牙”干切工艺的关键在刀具，目前主要采用PCBN和陶瓷等刀具来实现这种工艺，如用PCBN刀具干车削铸铁车盘时切速已达到1000m/min。  

   当然，选用什么刀具材料还要视工件材料而定。虽然上述PCBN很适合进行高速干切削，但主要是对高硬度黑色金属和表面热喷涂的硬质工件材料进行干切削，由于CBN与铁素体有亲和性，故不宜用于低硬度(HRC45以下)工件的加工。又如金刚石刀具的碳与铁元素有很强的化学亲和力，故不能用来加工黑色金属。  

   干切削的难易程度与加工方法和工件材料的组合密切相关。从实际情况看，车削、铣削、滚齿等加工应用干切削较多，因为这些加工方法切削刃外露，切屑能很快离开切削区。而封闭式的钻削、铰削等加工，干切削就相对困难一些，不过目前已有不少此类孔加工刀具出售，比如德国Titex公司可提供适用于干切削的特殊钻头Alpa22，其钻深与直径之比达到7-8。就工件材料而言，铸铁由于熔点高和热扩散系数小，最适合进行干切削，钢的干切削特别是高合金钢的干切削较困难，这方面曾进行大量试验研究并已取得重大进展。铝及铝合金虽然是难于进行干切削的材料，但通过采用MQL润滑的准干高速切削，在解决切屑与刀具粘连及铝件热变形方面获得突破，实际生产中已有加工铝合金零件的准干切削生产线在运行。对于难加工材料，则有使用激光辅助进行干切削的。  

采用MQL润滑的准干切削  

   对于某些加工方式和工件材料组合，纯粹的干切削目前尚难于在实际生产中使用，故又产生了极微量润滑(Minimal Quantity Lubrication，MQL)技术。MQL是将极微量的切削油与具有一定压力的压缩空气混合并油雾化，然后一起喷向切削区，对刀具与切屑和刀具与工件的接触界面进行润滑，以减少摩擦和防止切屑粘到刀具上，同时也冷却了切削区(油雾在切削区汽化也会吸收不少切削热)并有利于排屑，从而显著地改善切削加工条件。  

   MQL润滑使用对人健康无害的植物油或脂油，其用量又极少，一般每小时的用量只有十几到几十毫升，仅为传统湿切削加工切削液用量的几万分之一。加工后刀具、工件和切屑都保持干燥，切屑无需处理便可回收利用，因而这种使用MQL润滑的切削又被称为准干切削(Near-dry Cutting)。  

nbsp;  MQL润滑的准干切削效果相当好，曾经有人使用涂有TiAIN+MoS2涂层的钻头，对铝合金材料工件钻孔，采用纯粹的干切削钻16孔后，切屑就粘连在钻头的容屑槽，使钻头不能继续使用，采用MQL润滑后，钻出320个合格孔后，钻头还没有明显的磨损和粘连。日本稻崎一郎等人曾用直径f10mm的硬质合金端铣刀，以60m/min的切削速度铣削碳钢，比较干切削、吹高压空气、湿切削(250L/h切削液)和准干切削(20mL/h切削油)四种加工方式的刀具磨损。尽管准干切削所使用的切削液不及湿切削的万分之一，但其铣刀后面的磨损不仅大大低于干切削，且与湿切削相近甚至略低。

 采用MQL润滑的准干切削，除了需要油气混合装置和确定最佳切削油量外，还要解决一个关键技术问题，就是如何保证极微量的切削油顺利送入切削区。最简单的办法，当然是从外部将油气混合物喷向切削区，但这种外喷法有时并不很有效，比如加工较深的孔。更有效的办法是让油气混合物经过机床主轴和工具中间的通道喷向切削区，称为内喷法。内喷法按照切削油和压缩空气在进入机床主轴之前混合还是在进入之后混合，又进一步分为外部混合式和内部混合式。  

   机床制造商为适应市场需求，相继推出准干切削的机床，如德国Hueler Hille公司的500/630 T高速加工中心，就可提供进行准干切削的品种；日本丰田工机的小型高速加工中心Piccocenter，则是专门为准干切削小型铝合金零件设计的。上述两种准干切削机床，都是通过内喷法进行MQL润滑。内喷法的效果良好，但也存在不可忽视的缺点：使机床主轴和工具系统的结构变得复杂；当主轴转速过高时受离心力作用影响，切削油易附在主轴和工具的内孔壁不易达到切削区，目前情况主轴转速一般不宜超过20000-30000r/min。  

在特殊气体氛围中进行干切削  

   试验表明，在某些特殊气体氛围中进行干切削加工，有利减少刀具磨损，从而发展成为干切削技术的另一分支。  

在氮气氛围中进行干切削(吹氮加工)  

   氮气占空气的79%，吹氮加工使用的氮气可借助氮气生成装置除去空气中的氧、水份和CO2而获得，然后经由喷嘴吹向切削区。氮气是不燃性气体，如果切削加工在氮气氛围中进行自然不会起火，这对干切削加工具有易燃性的镁合金很有意义(湿切削加工时镁屑处理是个难题)。更重要的是氮气氛围抑制刀具的氧化磨损，可保护刀具涂层和防止切屑粘连到刀具，能提高刀具的耐用度。日本人曾经作过吹氮加工和其它加工方式端铣碳钢的对比试验，发现吹氮加工的刀具磨损，特别是后刀面磨损比干切削(或者吹空气)加工时低得多。  

干式静电冷却技术  

   这是原苏联在上世纪80年代发明的干切削技术，其基本原理是通过电离器将压缩空气离子化、臭氧化(所消耗的功率不超过25W)，然后经由喷嘴送至切削区，在切削点周围形成特殊气体氛围。这样不仅降低切削区的温度，更重要的是能在刀具与切屑和刀具与工件接触面上形成起润滑作用的氧化薄膜，并使被加工表面呈压缩压力(可增加零件使用寿命)。俄罗斯罗士技术公司曾对此作大量试验，发现在多数情况下，采用干式静电冷却技术的刀具寿命与湿切削相当或超过，在少数情况下，也能达到湿切削时刀具寿命的0.8-0.9。据介绍，目前在俄罗斯的国防和汽车企业中，大约已有5,000台使用此项技术的机床。  

冷风干切削  

   把除去水份的干燥空气经空气冷却器冷至-30℃，再经由尽可能靠近切削点的风嘴把冷风送至切削区，可使切削区的温度大大下降，同时引发被加工材料的低温脆性，使切削过程较为容易，并相应改善刀具磨损状况。由于冷风无润滑作用，一般需同时向切削点喷少量对人体无害的植物油。空气冷却装置耗能大和风嘴噪声大，是此项技术的缺点。日本丰田工机公司曾试验用冷风取代磨削液，但发现当磨除率较大时，工件的硬度有所降低，故目前只适合用于精、微磨削。  

结束语  

   干切削加工从根本上解决了切削液带来的弊端，不仅有利于保护环境和工人健康，而且可以降低加工成本，无疑是一种很有发展前途的绿色零件加工工艺。据资料报道，在欧洲的大批量机械加工中，目前大约有10%-15%的加工使用干或准干切削，而干切削技术的研究开发工作，近十余年已经成为制造工程和企业界人士关注的热点之一。无论在实际生产应用还是在研究开发方面，中国与国外都存在相当差距，需要采取措施加快发展步伐。应该看到，重视环保是时代潮流，本世纪在中国推行干和准干切削技术也是大势所趋。

     根据网上资料整理！

     目前数控机床位置精度的检验通常采用国际标准ISO230-2或国家标准B10931-89等。同一台机床，由于采用的标准不同，所得到的位置精度也不相同，因此在选择数控机床的精度指标时，也要注意它所采用的标准。数控机床的位置标准通常指各数控轴的反向偏差和定位精度。对于这二者的测定和补偿是提高加工精度的必要途径。

    一、反向偏差

    在数控机床上，由于各坐标轴进给传动链上驱动部件(如伺服电动机、伺服液压马达和步进电动机等)的反向死区、各机械运动传动副的反向间隙等误差的存在，造成各坐标轴在由正向运动转为反向运动时形成反向偏差，通常也称反向间隙或失动量。对于采用半闭环伺服系统的数控机床，反向偏差的存在就会影响到机床的定位精度和重复定位精度，从而影响产品的加工精度。如在G01切削运动时，反向偏差会影响插补运动的精度，若偏差过大就会造成“圆不够圆，方不够方”的情形；而在G00快速定位运动中，反向偏差影响机床的定位精度，使得钻孔、镗孔等孔加工时各孔间的位置精度降低。同时，随着设备投入运行时间的增长，反向偏差还会随因磨损造成运动副间隙的逐渐增大而增加，因此需要定期对机床各坐标轴的反向偏差进行测定和补偿。

    反向偏差的测定

    反向偏差的测定方法：在所测量坐标轴的行程内，预先向正向或反向移动一个距离并以此停止位置为基准，再在同一方向给予一定移动指令值，使之移动一段距离，然后再往相反方向移动相同的距离，测量停止位置与基准位置之差。在靠近行程的中点及两端的三个位置分别进行多次测定(一般为七次)，求出各个位置上的平均值，以所得平均值中的最大值为反向偏差测量值。在测量时一定要先移动一段距离，否则不能得到正确的反向偏差值。

    测量直线运动轴的反向偏差时，测量工具通常采有千分表或百分表，若条件允许，可使用双频激光干涉仪进行测量。当采用千分表或百分表进行测量时，需要注意的是表座和表杆不要伸出过高过长，因为测量时由于悬臂较长，表座易受力移动，造成计数不准，补偿值也就不真实了。若采用编程法实现测量，则能使测量过程变得更便捷更精确。

    例如，在三坐标立式机床上测量X轴的反向偏差，可先将表压住主轴的圆柱表面，然后运行如下程序进行测量：

    N10 G91 G01 X50 F1000；工作台右移
    N20 X－50；工作台左移，消除传动间隙
    N30 G04 X5；暂停以便观察
    N40 Z50；Z轴抬高让开
    N50 X-50：工作台左移
    N60 X50：工作台右移复位
    N70 Z-50：Z轴复位
    N80 G04 X5：暂停以便观察
    N90 M99；

    需要注意的是，在工作台不同的运行速度下所测出的结果会有所不同。一般情况下，低速的测出值要比高速的大，特别是在机床轴负荷和运动阻力较大时。低速运动时工作台运动速度较低，不易发生过冲超程(相对“反向间隙”)，因此测出值较大；在高速时，由于工作台速度较高，容易发生过冲超程，测得值偏小。

    回转运动轴反向偏差量的测量方法与直线轴相同，只是用于检测的仪器不同而已。

    反向偏差的补偿

    国产数控机床，定位精度有不少>0.02mm，但没有补偿功能。对这类机床，在某些场合下，可用编程法实现单向定位，清除反向间隙，在机械部分不变的情况下，只要低速单向定位到达插补起始点，然后再开始插补加工。插补进给中遇反向时，给反向间隙值再正式插补，即可提高插补加工的精度，基本上可以保证零件的公差要求。

    对于其他类别的数控机床，通常数控装置内存中设有若干个地址,专供存储各轴的反向间隙值。当机床的某个轴被指令改变运动方向时，数控装置会自动读取该轴的反向间隙值，对坐标位移指令值进行补偿、修正，使机床准确地定位在指令位置上，消除或减小反向偏差对机床精度的不利影响。

    一般数控系统只有单一的反向间隙补偿值可供使用，为了兼顾高、低速的运动精度，除了要在机械上做得更好以外，只能将在快速运动时测得的反向偏差值作为补偿值输入，因此难以做到平衡、兼顾快速定位精度和切削时的插补精度。

    对于FANUC0i、FANUC18i等数控系统，有用于快速运动(G00)和低速切削进给运动(G01)的两种反向间隙补偿可供选用。根据进给方式的不同，数控系统自动选择使用不同的补偿值，完成较高精度的加工。

    将G01切削进给运动测得的反向间隙值A 输入参数NO11851(G01的测试速度可根据常用的切削进给速度及机床特性来决定)，将G00测得的反向间隙值B 输入参数NO11852。需要注意的是，若要数控系统执行分别指定的反向间隙补偿，应将参数号码1800的第四位(RBK)设定为1；若RBK设定为0，则不执行分别指定的反向间隙补偿。G02、G03、JOG与G01使用相同的补偿值。

    二、定位精度

    数控机床的定位精度是指所测量的机床运动部件在数控系统控制下运动所能达到的位置精度，是数控机床有别于普通机床的一项重要精度，它与机床的几何精度共同对机床切削精度产生重要的影响，尤其对孔隙加工中的孔距误差具有决定性的影响。一台数控机床可以从它所能达到的定位精度判出它的加工精度，所以对数控机床的定位精度进行检测和补偿是保证加工质量的必要途径。

    定位精度的测定

    目前多采用双频激光干涉仪对机床检测和处理分析，利用激光干涉测量原理，以激光实时波长为测量基准，所以提高了测试精度及增强了适用范围。检测方法如下：

    a. 安装双频激光干涉仪；
    b. 在需要测量的机床坐标轴方向上安装光学测量装置；
    c. 调整激光头，使测量轴线与机床移动轴线共线或平行，即将光路预调准直；
    d. 待激光预热后输入测量参数；
    e. 按规定的测量程序运动机床进行测量；
     f. 数据处理及结果输出。

    定位精度的补偿

    若测得数控机床的定位误差超出误差允许范围，则必须对机床进行误差补偿。常用方法是计算出螺距误差补偿表，手动输入机床CNC系统，从而消除定位误差，由于数控机床三轴或四轴补偿点可能有几百上千点，所以手动补偿需要花费较多时间，并且容易出错。

    现在通过RS232接口将计算机与机床CNC控制器联接起来，用VB编写的自动校准软件控制激光干涉仪与数控机床同步工作，实现对数控机床定位精度的自动检测及自动螺距误差补偿，其补偿方法如下：

    g. 备份CNC控制系统中的已有补偿参数；
    h. 由计算机产生进行逐点定位精度测量的机床CNC程序，并传送给CNC系统；
    i. 自动测量各点的定位误差；
    j. 根据指定的补偿点产生一组新的补偿参数，并传送给CNC系统，螺距自动补偿完成；
    k. 重复c.进行精度验证。

    根据数控机床各轴的精度状况，利用螺距误差自动补偿功能和反向间隙补偿功能，合理地选择分配各轴补偿点，使数控机床达到最佳精度状态，并大大提高了检测机床定位精度的效率。

    定位精度是数控机床的一个重要指标。尽管在用户购选时可以尽量挑选精度高误差小的机床，但是随着设备投入使用时间越长，设备磨损越厉害，造成机床的定位误差越来越大，这对加工和生产的零件有着致命的影响。采用以上方法对机床各坐标轴的反向偏差、定位精度进行准确测量和补偿，可以很好地减小或消除反向偏差对机床精度的不利影响，提高机床的定位精度，使机床处于最佳精度状态，从而保证零件的加工质量。

         作者：周朔鹏    资料库来源：中工机床网   

数控系统技术的突飞猛进为数控机床的技术进步提供了条件。为了满足市场的需要，达到现代制造技术对数控技术提出的更高的要求，当前，世界数控技术及其装备的发展主要体现为以下几方面技术特征：
    1、高速、高效
    机床向高速化方向发展，不但可大幅度提高加工效率、降低加工成本，而且还可提高零件的表面加工质量和精度。超高速加工技术对制造业实现高效、优质、低成本生产有广泛的适用性。
    20世纪90年代以来，欧、美、日各国争相开发应用新一代高速数控机床，加快机床高速化发展步伐。高速主轴单元(电主轴，转速15000－100000r/min)、高速且高加/减速度的进给运动部件(快移速度60~120m/min，切削进给速度高达60m/min)、高性能数控和伺服系统以及数控工具系统都出现了新的突破，达到了新的技术水平。随着超高速切削机理、超硬耐磨长寿命刀具材料和磨料磨具，大功率高速电主轴、高加/减速度直线电机驱动进给部件以及高性能控制系统(含监控系统)和防护装置等一系列技术领域中关键技术的解决，为开发应用新一代高速数控机床提供了技术基础。
    目前，在超高速加工中，车削和铣削的切削速度已达到5000~8000m/min以上；主轴转数在30000转/分(有的高达10万r/min)以上；工作台的移动速度(进给速度)：在分辨率为1微米时，在100m/min(有的到200m/min)以上，在分辨率为0.1微米时，在24m/min以上；自动换刀速度在1秒以内；小线段插补进给速度达到12m/min。
    2、高精度
   从精密加工发展到超精密加工，是世界各工业强国致力发展的方向。其精度从微米级到亚微米级，乃至纳米级(<10nm)，其应用范围日趋广泛。
   当前，在机械加工高精度的要求下，普通级数控机床的加工精度已由±10μm提高到±5μm；精密级加工中心的加工精度则从±3~5μm，提高到±1~1.5μm，甚至更高；超精密加工精度进入纳米级(0.001微米)，主轴回转精度要求达到0.01~0.05微米，加工圆度为0.1微米，加工表面粗糙度Ra=0.003微米等。这些机床一般都采用矢量控制的变频驱动电主轴(电机与主轴一体化)，主轴径向跳动小于2μm，轴向窜动小于1μm，轴系不平衡度达到G0.4级。
    高速高精加工机床的进给驱动，主要有“回转伺服电机加精密高速滚珠丝杠”和“直线电机直接驱动”两种类型。此外，新兴的并联机床也易于实现高速进给。
    滚珠丝杠由于工艺成熟，应用广泛，不仅精度能达到较高(ISO3408 1级)，而且实现高速化的成本也相对较低，所以迄今仍为许多高速加工机床所采用。当前使用滚珠丝杠驱动的高速加工机床最大移动速度90m/min，加速度1.5g。
    滚珠丝杠属机械传动，在传动过程中不可避免存在弹性变形、摩擦和反向间隙，相应地造成运动滞后和其它非线性误差，为了排除这些误差对加工精度的影响，1993年开始在机床上应用直线电机直接驱动，由于是没有中间环节的“零传动”，不仅运动惯量小、系统刚度大、响应快，可以达到很高的速度和加速度，而且其行程长度理论上不受限制，定位精度在高精度位置反馈系统的作用下也易达到较高水平，是高速高精加工机床特别是中、大型机床较理想的驱动方式。目前使用直线电机的高速高精加工机床最大快移速度已达208 m/min，加速度2g，并且还有发展余地。
    3、高可靠性
    随着数控机床网络化应用的发展，数控机床的高可靠性已经成为数控系统制造商和数控机床制造商追求的目标。对于每天工作两班的无人工厂而言，如果要求在16小时内连续正常工作，无故障率在P(t)＝99%以上，则数控机床的平均无故障运行时间MTBF就必须大于3000小时。我们只对一台数控机床而言，如主机与数控系统的失效率之比为10:1(数控的可靠比主机高一个数量级)。此时数控系统的MTBF就要大于33333.3小时，而其中的数控装置、主轴及驱动等的MTBF就必须大于10万小时。
    当前国外数控装置的MTBF值已达6000小时以上，驱动装置达30000小时以上，但是，可以看到距理想的目标还有差距。
    4、复合化
    在零件加工过程中有大量的无用时间消耗在工件搬运、上下料、安装调整、换刀和主轴的升、降速上，为了尽可能降低这些无用时间，人们希望将不同的加工功能整合在同一台机床上，因此，复合功能的机床成为近年来发展很快的机种。
    柔性制造范畴的机床复合加工概念是指将工件一次装夹后，机床便能按照数控加工程序，自动进行同一类工艺方法或不同类工艺方法的多工序加工，以完成一个复杂形状零件的主要乃至全部车、铣、钻、镗、磨、攻丝、铰孔和扩孔等多种加工工序。就棱体类零件而言，加工中心便是最典型的进行同一类工艺方法多工序复合加工的机床。事实证明，机床复合加工能提高加工精度和加工效率，节省占地面积特别是能缩短零件的加工周期。
    5、多轴化
    随着5轴联动数控系统和编程软件的普及，5轴联动控制的加工中心和数控铣床已经成为当前的一个开发热点，由于在加工自由曲面时，5轴联动控制对球头铣刀的数控编程比较简单，并且能使球头铣刀在铣削3维曲面的过程中始终保持合理的切速，从而显着改善加工表面的粗糙度和大幅度提高加工效率，而在3轴联动控制的机床无法避免切速接近于零的球头铣刀端部参予切削，因此，5轴联动机床以其无可替代的性能优势已经成为各大机床厂家积极开发和竞争的焦点。
    最近，国外还在研究6轴联动控制使用非旋转刀具的加工中心，虽然其加工形状不受限制且切深可以很薄，但加工效率太低一时尚难实用化。
    6、智能化
    智能化是21世纪制造技术发展的一个大方向。智能加工是一种基于神经网络控制、模糊控制、数字化网络技术和理论的加工，它是要在加工过程中模拟人类专家的智能活动，以解决加工过程许多不确定性的、要由人工干预才能解决的问题。智能化的内容包括在数控系统中的各个方面：
为追求加工效率和加工质量的智能化，如自适应控制，工艺参数自动生成；
为提高驱动性能及使用连接方便的智能化，如前馈控制、电机参数的自适应运算、自动识别负载自动选定模型、自整定等；
简化编程、简化操作的智能化，如智能化的自动编程，智能化的人机界面等；
智能诊断、智能监控，方便系统的诊断及维修等。
    世界上正在进行研究的智能化切削加工系统很多，其中日本智能化数控装置研究会针对钻削的智能加工方案具有代表性。
    7、网络化
    数控机床的网络化，主要指机床通过所配装的数控系与外部的其它控制系统或上位计算机进行网络连接和网络控制。数控机床一般首先面向生产现场和企业内部的局域网，然后再经由因特网通向企业外部，这就是所谓Internet/Intranet技术。
    随着网络技术的成熟和发展，最近业界又提出了数字制造的概念。数字制造，又称“e-制造”，是机械制造企业现代化的标志之一，也是国际先进机床制造商当今标准配置的供货方式。随着信息化技术的大量采用，越来越多的国内用户在进口数控机床时要求具有远程通讯服务等功能。机械制造企业在普遍采用CAD/CAM的基础上，越加广泛地使用数控加工设备。数控应用软件日趋丰富和具有“人性化”。虚拟设计、虚拟制造等高端技术也越来越多地为工程技术人员所追求。通过软件智能替代复杂的硬件，正在成为当代机床发展的重要趋势。在数字制造的目标下，通过流程再造和信息化改造，ERP等一批先进企业管理软件已经脱颖而出，为企业创造出更高的经济效益。
    8、柔性化
    数控机床向柔性自动化系统发展的趋势是：从点(数控单机、加工中心和数控复合加工机床)、线(FMC、FMS、FTL、FML)向面(工段车间独立制造岛、FA)、体(CIMS、分布式网络集成制造系统)的方向发展，另一方面向注重应用性和经济性方向发展。柔性自动化技术是制造业适应动态市场需求及产品迅速更新的主要手段，是各国制造业发展的主流趋势，是先进制造领域的基础技术。其重点是以提高系统的可靠性、实用化为前提，以易于联网和集成为目标；注重加强单元技术的开拓、完善；CNC单机向高精度、高速度和高柔性方向发展；数控机床及其构成柔性制造系统能方便地与CAD、CAM、CAPP、MTS联结，向信息集成方向发展；网络系统向开放、集成和智能化方向发展。
    9、绿色化
    21世纪的金切机床必须把环保和节能放在重要位置，即要实现切削加工工艺的绿色化。目前这一绿色加工工艺主要集中在不使用切削液上，这主要是因为切削液既污染环境和危害工人健康，又增加资源和能源的消耗。干切削一般是在大气氛围中进行，但也包括在特殊气体氛围中(氮气中、冷风中或采用干式静电冷却技术)不使用切削液进行的切削。不过，对于某些加工方式和工件组合，完全不使用切削液的干切削目前尚难与实际应用，故又出现了使用极微量润滑(MQL)的准干切削。目前在欧洲的大批量机械加工中，已有10~15%的加工使用了干和准干切削。对于面向多种加工方法/工件组合的加工中心之类的机床来说，主要是采用准干切削，通常是让极微量的切削油与压缩空气的混合物经由机床主轴与工具内的中空通道喷向切削区。在各类金切机床中，采用干切削最多的是滚齿机。
    总之，数控机床技术的进步和发展为现代制造业的发展提供了良好的条件，促使制造业向着高效、优质以及人性化的方向发展。可以预见，随着数控机床技术的发展和数控机床的广泛应用，制造业将迎来一次足以撼动传统制造业模式的深刻革命。

近几年对日本数控设备的感受

   从开始工作时，就接触日本设备，那时主要是五金机加工设备。在一家香港代理公司做，当时主要跟进一个欧洲品牌的表壳加工设备的售后服务，也顺便做FANUC系统的其它机床！

   从维修的角度来看，日牌设备控制系统模块化，各部分控制明了，报警也很清楚，很合适中式思维。西门子的报警很难懂，对刚接触的人来说。欧洲其它的象NUM系统一般报警指示PLC的某个点，电器问题较多，知道这一点维修也就不难了。

机械的问题不是很多，一般主要是更换轴承和丝杆。在一根轴上的所有轴承一起更换，保持磨损一致。不过好象日本的丝杆和轴承质量和精度国内没法比的，中国的太空技术也赶上了国际，军工也算发达，很多实用技术没有工业化也是很悲哀！

在线路板行业的开放数控设备也基本是日本的天下，和五金加工设备相比，它的数控加工设备更新升级很快，也许是和世界其它国家的竞争比较激烈吧！国内有一部分也在模仿，但相比之下还是有很大的距离！

相比之下，工业化如此的不发达和当今经济体制有一定的关系。在航天和军工方面对工业化有促进的实用新技术未民营化，和外国相比，航天和军工都外包给大的工业集团，很多新发明，新技术都很快在子公司商业化应用。

国家对自主创新的企业支持不够，仿佛更愿意成为西方工业产品的消费者，也许是对西方资本家的投怀送抱！

人才相对匮乏也是一个原因，大学，大学生比比皆是，完全自主的东西看不到！一些优秀的人才也会在GRE，TEOFL的洗脑下丧失自我，沦为西方工业的雇工！